ОСТ 36-22-77

В данном стандарте утверждены физические параметры, химический состав и требования к рабочим характеристикам сварных стальных переходов, изготовленных из углеродистых сталей. Под действие стандарта попадают концентрические и эксцентрические изделия с условным диаметром от 500 до 1400 мм, соединяющиеся с трубами большого диаметра. При этом фасонные изделия могут эксплуатироваться при условном давлении, не превышающем 2,5 МПа.

ОСТ 36-22-77 ссылается на ОСТ 36-19-77 по условиям функционирования переходов, а также на ОСТ 36-26-77 по стандартам на материалы изготовления и требованиям к готовому изделию.

Документ

Сортамент реализуемых отводов ОСТ 36-22-77 представлен в разделе Фасонные изделия. Наличие необходимого вам объема продукции вы можете посмотреть на нашем складе.

Особенности типоразмеров и рабочие характеристики

Условное давление для изделий с разным диаметром и разной толщиной стенки будет существенно отличаться.

Так для переходов диаметром 530 к 325 и 530 к 426 при толщине стенки 7 мм могут эксплуатироваться в трубопроводах с условным давлением 1,6 МПа и только при толщине стенки 8 мм переходы выходят на максимальное условное давление в 2,5 МПа. Следует отметить, что при транспортировке среднеагрессивных сред эти показатели меняются. Так для изделий со стенкой 7 мм условное давление не должно превышать 1 МПа, а для транспортировке при давлении 2,5 МПа потребуется переход с толщиной стенки 12 мм. В этом случае нужно учитывать, что масса изделия увеличивается практически вдвое: до 63 кг (при 7 мм стенки эта цифра равна 37 кг).

Переходы диаметром 1220 мм и 1420 мм ни при какой толщине стенки не эксплуатируются в трубопроводах с условным давлением 2,5 МПа, максимальное для них – 1,6 МПа (для 1220 мм – стенка 12 мм, для 1420 мм – 14 мм). А в случае работы с среднеагрессивными средами отводы диаметром 1420 мм эксплуатируются при давлении до 1 МПа.

Подробнее с таблицей параметров для переходов 530, 630, 820, 1020, 1220 и 1420 мм вы можете ознакомиться в приложенном документе стандарта. Там же указана масса каждого изделия, в зависимости от толщины стенки и второго переходного диаметра.

В качестве основного материала изготовления используется сталь марки ВСт3сп, причем любой категории. Однако для изделий, у которых толщина стенки менее 10 мм (т.е. до диаметра 1220 мм), может использоваться иная сталь полуспокойного типа, либо, если это предусмотрено проектом (т.е. под заказ), из другой углеродистой стали. Единственным ограничением в этом случае будет эксплуатация в трубопроводах пара и горячей воды. Для таких сетей выбирают отводы, изготовленные только из стали ВСт3сп или ВСт3пс категорий 4 и 5.

У перехода может быть не больше двух продольных швов. Сварные швы выполняются дуговой сваркой. На поверхности шва не допускаются поры, грубые чешуйки, также не допускаются непровары и шлаковые включения более 10% от толщины изделия. Сам шов должен быть немного выпуклым, но не выводить на этом участке изделие за рамки допустимых отклонений по толщине. Усиление шва составляет не менее 0,5 мм, но не более 3,5 мм для переходов со стенкой до 8 мм (включительно) и не более 4 мм – для изделий толщиной от 8 мм. Переход от наплавки к поверхности отвода должен быть плавным, без порогов и обрывов.

Готовые изделия должны проходить ряд тестирований. Гидравлические испытания проводят под давлением 1,5 МПа, температура транспортируемой жидкости, при этом, должна быть выше 5 градусов Цельсия. В таких условиях переход тестируют не менее 30 секунд. Проверка на ударный изгиб, статическое растяжение, текучесть металла проверяют в соответствии ГОСТ 6996-66.

Целостность шва проверяют ультразвуковым и рентгеновским контролем. Кроме того качество сварного шва можно проверять методом вымачивания в керосине. В этом случае на одну из сторон шва (как правило лицевую для удобства наблюдений) наносят мелованый раствор, причем если испытания проводятся при минусовых температурах, данный раствор необходимо разводить на основе жидкостей, имеющих температуру замерзания ниже, чем температура среды при испытаниях. После того как раствор высохнет, с обратной стороны шва наносят слой керосина. В течение всего времени испытания на выбранной поверхности керосин не должен высыхать, то есть по мере испарения жидкости наносятся дополнительные слои. Если мелованый слой начнет размокать, испытание переход не прошел. Тестирование длится не менее 90 минут.

Условное обозначение и маркировка

Переходы бывают двух типов: концентрические (К) и эксцентрические (Э). Концентрические представляют собой правильный конус с равномерно уменьшающимся диаметром от основания к вершине. Эксцентрические – это переходы, в которых одна из сторон поверхности перпендикулярна двум основаниям, сужение в этом случае происходит со смещением. При маркировке обозначение типа перехода обязательно.

Помимо типа перехода необходимыми при маркировке данными считаются: диаметры, толщина стенки, материал изготовления и стандарт. по которому изготовлено изделие.

• Так, Переход К 530х426х12 ВСт3сп ОСТ 36-22-77 – это концентрический переход с номинальными диаметрами 530 мм и 426 мм. при толщине стенки 12 мм, изготовленный из стали ВСт3сп по описываемому стандарту.

Технология изготовления сварных стальных переходов

1. Переходы изготавливают на основе шаблонов, которые, в свою очередь производятся по чертежам завода-изготовителя. По лекалу осуществляют разметку стального листа и плазменной резкой вырезают развертку. По завершению работы заготовку обрабатывают ­– очищают от окалины, подготавливают кромку.
2. После завершения подготовительных работ развертка подается на вальцы, где ей придается форма конуса. В зависимости от диаметра по прохождении вальцевания получается готовый (но еще без сварного шва) переход, либо одна из составных деталей, требующая наращивания. В этом случае изделие будет иметь два шва. Когда прокатка завершается, деталь вновь попадает на слесарную обработку. Фаска продольного шва разделывается и производится зачистка кромки до блеска на расстояние не менее 15 мм от края. На этом же этапе производится подварка одного шва, если деталь двушовная.
3. Основная сварка проходит в два этапа: первоначально проваривают корень шва, и потом уже основной шов.
4. После этого готовые швы зачищают и отправляют на калибровку. Калибровка проводится также на вальцах. если после этой операции достичь соответствия параметрам с допустимыми отклонениями не удается, деталь обрабатывают иными механическими способами до полного «попадания» в стандарт. Среди таких методов можно выделить работу с растяжками, струбцинами и домкратами. В случае необходимости данные процессы сопровождаются нагревом детали.
5. Откалиброванную деталь отправляют на последующую обработку фаски и далее в зону контроля качества.

Область применения

Переходы применяются на участках трубопроводов, в случае, когда необходимо совершить переход на меньший или больший диаметр участка без потери рабочего давления и без рисков перегрузить узел. Именно поэтому деталь имеет плавный переход от диаметра к диаметру и как правило отличается большей толщиной стенки, так как нагрузка на переход сильнее нагрузки на основной трубопровод.

Отводы по ОСТ 36-22-77 могут использоваться в разных отраслях промышленности: легкой, пищевой, нефтяной, газовой и металлургической, а также применяться при строительстве зданий и сооружений коммерческого, промышленного, муниципального и жилого назначения. Часто их используют в сфере ЖКХ и при организации инженерных сетей. Учитывая то, что изделие может транспортировать среды до плюс 300 градусов Цельсия при отрицательных температурах окружающей среды, изделие применимо в магистральных и сетевых участках трубопроводов вне городской черты. Прокладка может осуществляться наземным и подземным способом.